Vor Weihnachten haben wir den Bootsbauer Jürgen Kaiser und seine Werft Kaiser Bootsmanufaktur vorgestellt. Wir haben ihn in seiner Werft besucht und ihm beim Bootsbau über die Schulter geschaut. Im Interview mit float erklärt der Meister jetzt ausführlich die spezielle Bauweise seiner stilvollen Holzboote, die mit Rotax-Jetantrieben und Elektromotoren von Torqeedo fahren.
float: Jürgen, aus welchem Holz baust Du deine Boote?
Jürgen Kaiser: Ich nehme vorwiegend einheimische Hölzer wie Fichte und Kiefer und verwende Dreischichtmaterial, bekannt aus dem konstruktiven Holzbau. Der Vorteil an diesem Schichtholz ist, dass es nicht arbeitet und ich eine statische Zulassung auf das Material habe. Mit Marine-Bootsbausperrholz habe ich öfter schlechte Erfahrung gemacht. Da passen Kosten und Qualität oft nicht zusammen.
Der Vorteil bei den Platten, die ich verwende, ist außerdem, dass ich sie in sehr großem Format bekomme. Ein Fünfmeterboot kann ich ohne Stöße bauen und muss nicht stückeln.
Du entwickelst den Riss deiner Boote im CAD-Programm. Wie geht es dann weiter?
Ich erstelle für jedes Boot einen Teilesatz, wie bei einem Bausatz. Den übertrage ich auf meine CNC-Fräse, die die Einzelteile aussägt. Anschließend fertige ich die Helling, auf der der Rumpf gebaut wird. Dann wird das Boot wie ein Holzdinosaurier trocken zusammengesteckt und mit Epoxidharz verklebt. Beim Harz habe ich sehr viel experimentiert und verwende nur das Beste, das ist für mich Westsystem, mit verschiedenen Härtern.
Woher weißt Du, wie weit Du das Holz biegen kannst?
Ich sehe schon beim Zeichnen, wie weit sich das Holz verformen und biegen lässt. Bei den Bordwänden gehen wir von hinten nach vorne vor. Hinten am Spiegel wird es verschraubt und nach vorne immer weiter gebogen. Man braucht dafür Zeit und Gefühl. Im Bug, wo der Zug ganz stark ist, verwende ich Kabelbinder, als würde ich es nähen. „Stitch and glue“ heißt die Technik.
Die ganze Konstruktion wird im Trockenen zusammengesetzt. Die Platten sind auf Stoß gelegt. An den Außenkanten entstehen offene Fugen, die ich mit Harzkleber zusammenfüge und an der Kiellinie und den Außennähten mit Glasgelegeband verstärke. Die gesamte Außenfläche wird dann noch mit Glasgewebe überlaminiert.
Der Rumpf ist wie ein Sandwich aufgebaut: innen und außen Epoxyharz und dazwischen der leichte Holzbau. Die Epoxyschicht ist im Unterwasserschiffsbereich etwa 1,5 bis 2 mm stark und an den Seitenwänder etwas dünner. Ich arbeite mit Rolle und Pinsel, weil man die Lufteinschlüsse mit dem Pinsel gut wieder herausbekommt.
Die Auftragezeit kann ich mit der Harzmenge anpassen und ohne Anschliff nach wenigen Stunden schon die nächste Schicht auftragen. Innen trage ich drei Schichten auf. Je nachdem, ob die Oberfläche lackiert ist, laminiere ich außen und trage dann drei Anstriche mit Epoxy auf. Wenn das Boot farbig lackiert wird, kommt eine Grundierung drauf. Die schleife ich an, und dann kommt der Lack.
Wenn ich Sichtholz verarbeite, kommt auf den ganzen Aufbau eine Edelholzschicht mit 5 mm starken Leisten drauf. Das Unterwasserschiff wird mit einer Graphit-Epoxy-Mischung beschichtet, übergeschliffen und mit Melkfett behandelt. Das zieht in die Oberfläche ein und bildet eine tolle schmutzabweisende Außenhaut.
Warum benutzt Du kein Antifouling?
Wenn ich das Boot oft auf den Hänger fahre, kann ich kein Antifouling gebrauchen, weil es sich abreibt. Die Graphitbeschichtung habe ich aus dem Segelsport übernommen. Wenn Du nur Lack und Epoxy verwendest, hast Du schnell Osmosebildung. Ich habe viel ausprobiert, und diese Beschichtung hat sich für mein Konzept bewährt. Wir fahren im Sommer mit dem Booten auf Kies oder Sandbänke, und die Beschichtung hält das aus. Außerdem kann man es schnell reparieren.
Welche Motoren baust Du ein?
Zur Zeit verbaue ich Jet-Antriebe, also Rotax-Motoren von Sea-Doo. Bei den Rotax-Antrieben habe immer die neueste Technik drin. Der Jetski ist ja das Zugpferd von Sea-Doo und deshalb schon bis 300 PS motorisiert. Ein weiterer Vorteil ist, dass ich von der Antriebseinheit aus dem Jetski alles 1 zu 1 übernehmen kann: Kabelbaum, Schläuche, Kühlung, Auspuffanlage. Selbst das Schild mit der Seriennummer klebe ich ins Boot, so dass der Kunde eine Super-Ersatzteilversorgung hat. Die Gewährleistung übernehme ich.
Du baust ja auch elektrisch, welche Motoren verwendest Du da?
Ich arbeite mit Torqeedo, dem Deep Blue mit Welle oder Außenbordern wie dem Cruise 10.0. Entsprechend wähle ich den entsprechenden Teilesatz. Im Moment verbaue ich dabei die neue BMWi 3 Batterie. Mit meiner Bauweise kann ich aber ganz schnell Änderungen einbringen und sehr schnell neu konstruieren.
Was gibt es beim Einbau der Motoren zu beachten?
Bei Torqeedo ist es einfach, es handelt sich ja um ein geschlossenes System. Das wird eingebaut, der Techniker von Torqeedo kommt und schließt es an. Viel aufwändiger ist der Rotax-Jet, weil ich den Rumpf so gestalten muss, dass ich den Antrieb mit Rückfahrklappenansteuerung, Auspuffanlage, Motorhalterungen unterbringe.
Wie ist das Verhältnis zwischen Jet- und Elektro bei deinen Booten zahlenmäßig?
Etwa 50/50. Das Tolle an meiner Bauweise ist: Ich bleibe mit dem E-Antrieb unter einer Tonne Gewicht. Mit wenig Energie kann ich also eine annehmbare Fahrleistung erzielen. Und da soll es ja in Zukunft hingehen: Die Boote sollen leichter werden und die Energie soll sinnvoll genutzt werden.
Was wiegt denn ein typisches Kaiser-Boot, sagen wir, mit einer Länge von sechs Metern?
Der Rumpf ohne Motor mit Innenausstattung liegt bei 460 kg, der reine Holzrumpf ohne Ausstattung bei zirka 380 kg.
Apropos Energie: Was ist denn bei deiner Bauweise nachhaltig?
Da ich ja vom Holzbau komme, sind heimische Hölzer wie Kiefer, Fichte und Esche mein liebsten Baustoffe. Statt Teak verwende ich bei den Stabdeckflächen Thermo-Esche. Das ist ein besonderes Trocknungsverfahren. Bei sehr hohen Temperaturen entsteht in den Zellen Kohlenstoff. Wenn Du es schleifst, riecht es wie wie ein geräucherter Schinken. Das Eschendeck ist sehr wetterbeständig und nimmt kein Wasser mehr auf. Und der Preis ist auch besser. Im Vergleich zum Teak kostet Esche weniger als die Hälfte. Ich nehme dabei nur die besten Leisten. Für die Sichthölzer habe ich verschiedene Optionen: Mahagoni, Kirsche, Zeder, Nussbaum, Esche oder Eiche, die ich gerne beize, damit die Holzstruktur etwas ruhiger wirkt.
Wie lange baust Du an einem Boot?
Für ein Sechsmeterboot brauche ich ungefähr drei Monate. Der Rumpf geht ganz schnell, in einer Woche ist der Rumpf-Rohbau fertig. Dann kommen die Lackierungen und Trockenphasen und der Innenausbau. Die Sitze baue ich aus mehreren Bauteilen auch selber. Auch das Lenkrad habe ich selbst entwickelt, das machen wir zwischendurch.
Meine Boote können genau an die Motorisierung, an die Kundenwünsche und an das Fahrgebiet angepasst werden. Je nach Motorisierung kann ich den Rumpf individuell anpassen: für Rauwasser mit tieferer Aufkimmung, für Elektro einen flacheren Rumpf, der weniger Energie braucht. Da ich ohne aufwendigen Formenbau arbeite, bin ich sehr flexibel. Und es wird noch besser: Ich kann die fertigen Boote ohne weiteres umbauen, wenn der Antrieb von Benziner auf Elektro umgebaut werden soll –oder andersherum.
Das nenne ich mal Customizing! Wie geht es weiter bei dir? Du arbeitest gerade an einer neuen Motorisierung?
Ich mache Leichtbau und verschenke den Gewichtsvorteil mit dem Antrieb wieder, weil es im Marinemarkt nichts wirklich Leichtes gibt. Eine Antriebseinheit mit Z-Antrieb wiegt 450 bis 500 kg, ebenso viel wie mein Rumpf. Deshalb arbeite ich jetzt an einer Eigenentwicklung.
Was meinst Du damit?
Der Basismotor ist wie bei allen Marine-Motoren ein Chevrolet-Motor. Dieser Grundmotor hat 525 PS, eine V8-Maschine mit 6,2 Litern Hubraum aus Aluminium, bekannt aus der Corvette. Die Marinisierung hält sich für mich in Grenzen: Ich bekomme den Motor ja schon vorbereitet geliefert mit Marinekabelbaum, Marineanlasser und Lichtmaschine. Dazu habe ich eigene Auspuffkrümmer als Wärmetausch-Einheit für die Zweikreiskühlung entwickelt.
Damit habe ich einen lauffertigen Grundmotor mit Standardbauteilen für die Ersatzteilversorgung. Das Tolle ist: Dieser Motor wiegt nur 185 kg und ist sehr kompakt. Die Rotax-Systeme werde ich bis 5,50 m beibehalten. Die größeren Boote sollen in Zukunft mit dem Chevrolet-Motor ausgestattet werden.
Du baust im Moment sieben Boote im Jahr. Wohin geht die Reise im Jahr 2018?
Anfang 2017 habe ich einen Bootsbauer eingestellt. Wir bauen gerade die Werft aus und haben im neuen Jahr 200 Quadratmeter mehr Werkstattfläche. 2018 soll das erste 10-Meter-Boot auf Kiel gelegt werden: ein Daycruiser mit Schlupfkabine im Design meiner Boote.
Jürgen, wir danken dir für den spannenden Einblick und wünschen dir viel Erfolg in diesem Jahr.
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Im Zeitraffer-Video ist gut zu sehen, wie die Kaiser-Boote entstehen.
Die Website der Kaiser Bootsmanufaktur
