Teakdecks sind so alt wie der Yachtsport, und der Einsatz des Holzdecks hat sich seitdem kaum verändert. Während sich andere Materialien im Bootsbau weiterentwickelt haben, wurde Teak bis vor Kurzem als das ultimative Deckmaterial gesehen. Das hat vor allem mit seiner Langlebigkeit zu tun. Doch Teak ist ein rares Gut und seine Herkunft meist nicht genau zu bestimmen. Alternativen zu Teak wie Flexiteek sind heute so populär, dass echtes Teakholz auf neuen Yachten immer seltener wird.
Seit den 1970er-Jahren suchen Bootsbauer aktiv nach Alternativen für das edle Material aus Südostasien. Vor allem Kreuzfahrtschiffe, ohnehin wegen ihrer Umweltbilanz in der Kritik, brauchten eine günstigere Oberfläche. Hier werden hunderte Quadratmeter pro Schiff verlegt. Heute hat man die Qual der Wahl zwischen synthetischem Teak aus PVC, aber auch Kork, Thermo-Esche, Komposit-Belag oder einem einfachen Antirutschanstrich.
Romantisch auf der Ostsee, katastrophal in Asien
Teakdecks faszinieren: Denn sie sehen gut aus, speichern Wärme und sind rutschfest bei Nässe. Darüber hinaus ist Teak eines der seltenen Hölzer, das der Beanspruchung durch Sonne, Regen und Salzwasser einigermaßen standhält. Die Bootsindustrie ist seit Jahrzehnten einer der größten Abnehmer von echtem Teak und damit primär für die Abholzung der Teakbäume verantwortlich.
Obwohl die meisten Werften nur zertifiziertes Holz kaufen, ist das kein Garant für sauber geschlagenes Plantagenholz. Die Lieferketten sind oft nicht transparent, die Gefahr von illegal geschlagenem Holz ist groß. Dass die Beschaffung von legalem Teakholz sogar eine Bundesbehörde überfordert, hat der Fall der Gorch Fock gezeigt. Auch hier gab aus dem Ursprungsland Myanmar keine klare Dokumentation.
Im Grunde haben Materialeinkäufer wenig Chancen, mit hundertprozentiger Sicherheit nachhaltiges Teak zu beziehen. Nur wer bei der Baumfällung auf der Plantage, beispielsweise in Indonesien, selbst dabei ist, ist auf der sicheren Seite. Denn Zertifikatfälschungen sind nach Aussagen von verschiedenen NGOs wie dem World Wildlife Fund und der Environmental Investigation Agency an der Tagesordnung.
Eine Idee und ein langer Weg
Neue und unkonventionelle Ideen brauchen bekannterweise Zeit, um sich am Markt zu etablieren. So war es auch bei Flexiteek ein langer Weg, bis der Yachtbau und deren Kunden sich auf künstliches Teak eingelassen haben. In den 1990er-Jahren begann der Engländer Derek Whitaker, mit synthetischem Deckmaterial zu experimentieren. Die Idee kam ihm der Firmenlegende nach in seiner Fischerhütte, wo die Eingangstür über den Vinylesterboden schabte.
Er experimentierte mit PVC und ließ sich das von ihm neu entwickelte Material unter dem Namen Flexiteek patentieren. 1999 präsentiert Whitaker sein neues Deckmaterial zum ersten Mal auf der Palma Boat Show. Anders Wilhelmsen, Eigner des norwegischen Investmentunternehmens Watrium, entdeckt Derek Whitaker und sein Flexiteek. Und er ist so überzeugt, dass er kurzerhand die ganze Firma samt Patent kauft.
Das Flexiteek-Deck wird bei der Verarbeitung passgenau im Stil eines traditionellen Teakdecks gefertigt, einschließlich Königsplanke (dem „Fisch“) und Laibung. Dabei werden die Flexiteek-Planken untereinander nicht nur einfach verklebt, sondern thermisch wasserdicht verschweißt.
Langsam wachten die Werften auf
Die wirtschaftliche Entwicklung lief in den ersten zehn Jahren langsam an. Flexiteek produziert seit 2002 im schwedischen Fagersta. Dieser Hauptstandort von Flexiteek behauptete sich in der Wachstumsphase gegen osteuropäische Länder als Firmen- und Produktionsstandort.
Das erste Projekt bei einer Serienwerft entstand auf Wunsch des künftigen Eigners einer Hanse 630 aus Caracas. Er wollte sein Schiff mit diesem neuen Material belegen lassen. Dem damaligen Werftchef Michael Schmidt gefiel die Wahl zum synthetischen Teak, und so ließ auch er seine eigene Hanse 630 kurze Zeit später vom deutschen Flexiteek-Lieferanten Ubben-Decks belegen.
-
Die Sirius DS 40 mit Flexiteek © Sirius Yachtbau
-
Der erste größere Auftrag für eine Serienwerft war diese Hanse 630 © Ubben Decks
Neptune Marine war die erste Serienyachtwerft, die seit 2007 fast ausschließlich Flexiteekdecks verbaut. Neben „kleineren“ Motoryachten wird auch die große Elling E6 damit bestückt. Die vertragliche Zusammenarbeit mit Hanse Yachts kam 2013 zustande.
Im Jahr 2012 lieferte Flexiteek 20.000 Quadratmeter seines Decksbelags in alle Welt und erweiterte kontinuierlich seinen Kundenkreis. Auch die mittelständische Sirius-Werft in Plön, bekannt für viel Holz und Liebe zum Detail, verbaut heute kaum noch echtes Teak an Deck. Auch edle Kleinserien wie das norddeutsche Familienskiff Karu werden selbstverständlich mit künstlichem Holz belegt.
Die nächste Generation wird entwickelt
Heute produziert Flexiteek circa 80.000 Quadratmeter synthetisches Teak pro Jahr, mit steigender Tendenz. Vor allem die in 2014 vorgestellte Weiterentwicklung zum Flexiteek 2G hat den Wachstum angekurbelt. Das neue Material bleibt gegenüber herkömmlichem Teak deutlich kühler. Bei hohen Temperaturen und direkter Sonneneinstrahlung kann man nun auch gut barfuß auf dem Deck laufen.
Bald wird es eine weitere neue Generation des Werkstoffs geben, verrät CEO Tomas Gustafsson im float-Gespräch. „Flexiteek versucht immer, das Material zu verbessern, aber jede Änderung muss in vielerlei Hinsicht getestet werden, und die Entwicklung ist daher ein sehr langsamer Prozess.“ sagt Gustafsson. „Wir haben 14 Jahre gebraucht, um die zweite Generation herauszubringen, aber wir sind sicher, dass 3G deutlich schneller realisiert wird.“
-
Flexiteek ist leichter und wird daher auch gern für schnelle Cruiser wie dieser X-Yacht genommen © Flexiteek
-
Das synthetische Deck bleat farbecht und lässt sich gut reinigen © Flexiteek
-
Auch auf luxuriösen Motoryachten ist Flexiteek sehr gefragt © Flexiteek
Was ist Flexiteek und wo kommt es her?
Das Material aus dem Flexiteek besteht, heißt Polyvinylchlorid, kurz PVC. Der auch als Vinyl-Bodenbelag bekannte Kunststoff ist sehr widerstandsfähig gegen UV-Strahlen und Salzwasser. Er kann durch Erhitzen in jede denkbare Form gebracht und beliebig eingefärbt werden.
Extrusion heißt das Verfahren, das auch bei Flexiteek seine Anwendung findet. Über spezielle Düsen kann das geschmolzene Material in Platten mit unterschiedlichen Farben und Breiten geformt werden. Beim Extruieren wird das Material in Fasern aufgetragen und bekommt so seine teakähnliche Haptik. Das Material ist sechs Millimeter dick und mit 6 kg pro Quadratmeter ähnlich schwer wie echtes Teakholz.
Das Alleinstellungsmerkmal von Flexiteek ist, dass die eingearbeitete Faseroptik immer in Längsrichtung zeigt und so dem Deck am Ende sein natürliches Aussehen verleiht. Ein weiterer Vorteil des Extrusionsverfahrens ist, dass sich beliebig lange Decks herstellen lassen. So können auch 30-MeterYachten mit nahtlosem Stabdeck belegt werden – mit genauer Farbkombination und Verlege-Art auf Wunsch.
Produziert wird das synthetische Deck nicht nur im Hauptwerk in Schweden. Es gibt auch Produktionsstandorte in England, USA und Australien.
-
Die Maschine extravert genau nach Maß © Flexiteek
-
Das Verfugen ist nach wie vor Handarbeit © Flexiteek
-
Am Ende werden noch Unebenheiten geschliffen © Flexiteek
Ein Baum für jeden 10. Quadratmeter
Der ökologische Schaden durch das Abholzen der Teakwälder in Südostasien ist enorm. Flexiteek will sich nach eigenen Angaben künftig für die Wiederaufforstung dieser Regionen einsetzen. Jetzt, zum 20-jährigen Bestehen des Unternehmens, erklärte von Flexiteek, die Arbeit der britischen NGO World Land Trusts zu unterstützen. Diese Umweltschutzorganisation setzt sich weltweit für den Schutz und die Renaturalisierung von Wäldern und Naturgebieten ein.
Flexiteek spendet für jeden zehnten Quadratmeter verkauftem Decksbelag einen Baum, sagt dazu Flexiteek-CEO Tomas Gustafsson. Bei 80.000 Quadratmetern Kunststoff wären das aktuell 8.000 Bäume jährlich – mit einem Gegenwert von etwa 50.000 Euro. Auch eine nachhaltige Produktion der synthetischen Decks hat der Hersteller im Blick. Die Produktionsreste werden bei Flexiteek in Pellets geschreddert. Das wird anschließend dem Rohmaterial wieder beigefügt.
Mit Ökostrom und Reststoffverwertung
Für die Produktion in Schweden verwendet Flexteek nach eigenen Angaben Strom, der zu 100% rückverfolgbar ist und nicht aus fossilen Brennstoffen gewonnen wird. Wie die genaue CO2-Bilanz für Flexiteek im Detail ausfällt, konnte uns der Hersteller nicht sagen.
Bleibt noch die Entsorgung von Flexiteek-Decks: Zwar kann PVC recycelt werden, aber ob das beim Abwracken der Yacht oder der Erneuerung des Decks auch passiert, ist letztlich dem Endkunden überlassen – und ist damit mit Fragezeichen zu versehen. In jedem Fall ist es besser, auf das echte Tropenholz zu verzichten und den künstlichen Nachfolger zu wählen. Warten wir also gespannt auf die künftige Entwicklung – vielleicht vom Glasfaserkunststoff GFK zum Naturfaserkomposit.
