float Magazine

Kork als Decksmaterial kann wie gewohnt bearbeitet werden © Lindemann
Teakholz-Alternative

Kork schlägt Holz

Kork ist weich, leicht, schallisolierend und brandhemmend: Als Decksbelag könnte das nachwachsende Material Teak und Kunststoff den Rang ablaufen.

von
Roland Wildberg
in
5 Minuten

Mit Teak als Decksbelag könnten Bootseigner bald auf dem Holzweg sein: Als alternatives Baumaterial für Bootsdecks gewinnt Kork zunehmend an Boden. Es ist um einiges nachhaltiger, ebenfalls sehr haltbar und sogar ein wenig preisgünstiger als das edle, aber endliche Tropenholz.

Teakholz galt lange als Nonplusultra für die Belegung von Oberflächen an Bord. Doch in den vergangenen Jahren hat dieser Ruf gelitten: Da das Tropenholz vielfach aus Primärwäldern geschlagen wird, ist die Verwendung aus Gründen der Nachhaltigkeit zumindest fragwürdig. Vielfach ist nicht klar, woher das Holz wirklich kommt.

Diese Segelyacht hat ein Korkdeck von Oceancork
Von weitem nicht von Teak zu unterscheiden: Korkdeck imitiert den Holzbelag © Oceancork

Vor einiger Zeit geriet die an Skandalen nicht arme Gorch Fock, das Segelschulschiff der Deutschen Marine, deswegen einmal mehr in die Schlagzeilen: Möglicherweise wurde bei der Restaurierung illegal geschlagenes Teak verbaut. Nachrichten wie diese setzen der Reputation des traditionellen Werkstoff zu.

Neue Generation von Eignern

Eine neue Generation von Bootsbesitzern stellt vieles in Frage, was jahrzehntelang als unverrückbare Gewissheit galt. Das gilt auch für den Decksbelag: Hanse Yachts zum Beispiel registrierte bereits 2018 einen zweistelligen Prozentsatz von Kunden, die sich vom Tropenholz abwenden. Viele empfänden das Holz als zu kostbar, um darauf herumzulaufen, wie es ein Hanse-Produktmanager gegenüber float sagte.

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Auch bei der Green Bente wurde Kork verwendet
Auch bei der Green Bente, die Friedrich Deimann von Green Boats gebaut hat, wurde Kork verwendet © Kerstin Zillmer

Aber worauf soll man dann über das Deck laufen – möglichst ohne auszurutschen oder sich in der Sommerhitze die Füße zu verbrennen? Künstliches Teak wie das ästhetisch schöne Flexiteek kann ein Ersatz sein. Der auch als Vinyl-Bodenbelag bekannte Kunststoff ist sehr widerstandsfähig gegen UV-Strahlen und Salzwasser. Er kann durch Erhitzen in jede denkbare Form gebracht und beliebig eingefärbt werden. Doch die natürliche Anmutung von Teak hat PVC nicht.

Sehr leicht, schallisolierend, brandhemmend

Genau hier zeigt Kork seine Stärke, erklärt Tanja Kattinger. Seit über 20 Jahren verkauft die Bremerin Kork als Werkstoff. Seit kurzem gibt es auch Bootsdecks unter der Marke Oceancork. Das Material ist rutschfest, es heizt sich nicht auf und ist sehr haltbar. Hinzu kommt eine bemerkenswerte Flexibilität, die an Gummi erinnert. Bei der Green Bente, der nachhaltigen Version der Bente 24, kam Kork aufs Deck. Die grüne Werft Greenboats verarbeitet grundsätzlich Kork an Bord.

Und die Baumrinde schlägt Holz noch in weiteren Disziplinen: Kork ist sehr leicht, es wirkt schallisolierend und ist brandhemmend. Und noch dazu ist es, durch seine nachgiebige Beschaffenheit, angenehm weich zum Begehen.

Der Naturkork wird zermahlen und mit Kunstharz vermischt. So entsteht eine haltbare, flexible und wasserdichte Unterlage
Der Naturkork wird zermahlen und mit Kunstharz vermischt. So entsteht eine flexible und wasserdichte Unterlage © Oceancork

Ernte alle acht bis zwölf Jahre

Das Material wächst in Portugal: In der Nähe von Porto produziert Kattinger seit 2003 mit ihrem Unternehmen Multicork aus der Rinde alter Korkeichen den vielseitig verwendbaren Rohstoff. Alle acht bis zwölf Jahre ist jeder Baum dran: Die Rinde wird abgeschält, der Baum lebt weiter. Der Rohstoff reift nach der Ernte noch einige Monate nach, bevor die Verarbeitung beginnen kann. Aus Naturkork stellt der Mensch seit Jahrtausenden Flaschenkorken her.

Doch Naturkork wäre für ein Bootsdeck – wie auch für viele andere Produkte – nicht nutzbar: Es würde schnell auseinanderfallen. Daher wird das Naturmaterial granuliert – gemahlen – und mit acht Prozent Polyurethan-Kunstharz-Zusatz zu einem Verbundstoff vermischt. Hersteller wie Oceancork backen ihn anschließend wie GFK, dem Hauptwerkstoff moderner Boote und Yachten. So entstehen stabile Werkplatten in einheitlicher Qualität.

Selbst Presskork, aus dem die Weinkorken in preisgünstigem Flaschenwein bestehen, hat nicht diese Stabilität. Mit der Produktqualität steht und fällt die Reputation des Werkstoffs – kein Wunder, dass Kork für Bootsdecks vor einigen Jahren einen empfindlichen Ansehensverlust erlitt. Eine komplette Charge, die ein Mitbewerber von Oceancork seinerzeit eingekauft hatte, erwies sich als minderwertig: „Die Decks zerbröselten“, sagt der Bootsbauer Ralf Peine aus Dessau.

Wer das Korkdeck nicht regelmäßig waschen möchte, kann es mit einer speziellen Substanz versiegeln
Wer sein Korkdeck selten putzt, kann es auch versiegeln © Oceancork

„Kunden denken ökologischer, schauen genau hin.“

Mit dem Produkt von Tanja Kattinger hat Bootsbauer Peine diese Erfahrung nicht gemacht: Oceancork erwies sich bisher als äußerst haltbar. „60 Prozent meiner Aufträge im vergangenen Jahr, etwa ein Boot im Monat, habe ich mit Korkdeck ausgestattet“, sagt er im Gespräch mit float. Das Interesse der Kunden sei in letzter Zeit beachtlich gewachsen. „Die denken ökologischer, schauen genau hin.“

Peine ist von dem Werkstoff vollkommen überzeugt: „Kork müssen Sie nicht intensiver pflegen als Teak. Es hält Sonne und Salzwasser ebenso gut stand.“ Ablagerungen würden das Material nicht angreifen, sondern lediglich ergrauen lassen und weniger ansehnlich machen. „Aber das ist ja bei Teak nicht anders.“ Einziger Unterschied: Kork reagiert empfindlich auf lösungsmittelhaltige Reiniger.

Kork ist flexibel und lässt sich wie hier auf der Bente an den Untergrund anpassen
Für die Flax 27 hat Green Boats Seacork verwendet © Kerstin Zillmer

Doch das könnte sich bald ändern: Peine zufolge ist mit weiteren Neuerungen zu rechnen. „Da wird noch viel passieren.“ Für pflegemüde mitteleuropäische Segler, die nicht jede Woche ihr Boot putzen wollen, bietet Tanja Kattinger schon jetzt Abhilfe: Eine spezielle Beschichtung, „Corksealer“ genannt, hält das Naturmaterial länger frisch. Die zusätzliche Oberflächen-Beschichtung besteht ebenfalls aus Polyurethan. Sie hält das Material beständiger gegen UV-Strahlung und macht es noch haltbarer.

Wer Fliesen legt, ist klar im Vorteil

Wenn schon so viel Kunstharz im Spiel ist, sollte man dann nicht gleich Kunststoff-Teak verwenden? Große Werften verbauen bereits in großen Stückzahlen die Produkte von Flexiteek und anderen Herstellern. „Kunststoff ist bei weitem nicht so nachhaltig wie Kork“, sagt Franz Lindemann, Juniorchef der Robert Lindemann KG. Seit zwei Jahren vertreibt der familiengeführte Yachtausrüster das Kork-Produkt von Multicork.

Wer sein Korkdeck nur selten putzt, kann es mit einer speziellen Substanz versiegeln
Das Material ist biegsam, lässt sich dem Decksverlauf anpassen und kann mehrfach abgeschliffen werden © Oceancork

„Bei der Fertigung von einer Tonne Kunststoff-Teak entstehen 1,7 Tonnen CO2. Dagegen bindet eine Tonne Kork 73 Tonnen CO2“, sagt Lindemann. Dazu trägt das langsame Wachstum der Korkeiche ebenso bei wie die Beschaffenheit des Materials: Kork besteht zu 90 Prozent aus Luft.

Vorteil der hohen Biegsamkeit

Die Verarbeitung der Korkplatten ist laut Lindemann einfach: „Kaum anders als Teak. Wer Fliesen legen kann, hat einen Vorteil.“ Ein Vorteil der hohen Biegsamkeit: Die Korkleiste – in Stäben zu 2.000 x 35 mm ist sie im Handel – lässt sich in gewissem Umfang biegen und damit den Rumpfformen anpassen. Mit dieser Eigenschaft ist sie Holz- und Kunststoff-Teak eindeutig überlegen. Die Leisten halten auch auf Alu-Untergrund. Und sie lassen sich – so wie Holz – mehrfach abschleifen. Eine Schritt-für-Schritt-Anleitung gibt es auf Lindemanns Korkdeck-Website.

Preislich ist das naturnahe Material sogar etwas günstiger als Tropenholz. Das Material wird in zwei Meter langen Leisten verkauft, die zwischen 35 und 120 Millimeter breit sind. 14 Leisten der schmalsten Breite gibt es für 271 Euro. Kleber und Fugenmasse kommen noch dazu – fertig.

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