Prominente Namen

Das ist viel mehr als früher. 2007 waren für eine Imoca wie die Brit Air 20.000 Arbeitsstunden erforderlich. Die Boote werden auf allen Ebenen komplexer. Sie müssen massiver verstärkt werden, weil sie schneller segeln.

Wir bauen auch die Paprec-Arkea, die Imoca von Yoann Richomme, die wir Ende des Jahres ausliefern. Bei diesem Projekt arbeiten wir erstmals mit den Designern vom Büro Finot-Conq und Antoine Koch von GSea Design zusammen. Wir haben auch den Rumpf und das Deck des Bootes von Maxime Sorel (V&B-Monbana-Mayenne) gebaut, das gerade zu Wasser gelassen wurde.

Außerdem kümmern wir uns derzeit um die Reparaturen am Boot von Nicolas Troussel (Corum L’Epargne). Das Boot kam Anfang Juni in der Werft an. Die Unterseite des Rumpfes und der Kielbereich müssen erneuert werden. Die neuen Elemente werden gerade hergestellt, wir erhalten sie Anfang August. Und das Boot wird Anfang September wieder in Betrieb genommen.

Klein und knifflig

Sie haben auch an Ihren ersten Class40 gearbeitet, den „Clak40s“.

Wir haben vier Class40 nach VPLP-Entwürfen gebaut. Drei davon sind bereits im Wasser für Nicolas d’Estais, Andrea Fornaro und Martin Le Pape. Eine vierte lassen wir Ende Juli für William Mathelin-Moreaux zu Wasser. Die Class40-Skipper und ihre Teams haben weniger Erfahrung im Bootsbau als die Imoca-Skipper. Der Designer ist stärker involviert.

Multiplast hat vier Class40 nach VPLP-Entwürfen gebaut © Team Malizia

Die Class40 ist kleiner als die Imoca, aber das Projektmanagement ist fast noch komplizierter. Bei der nächsten Route du Rhum werden wir mit vier Class40-Booten antreten. Und wir werden auch in Zukunft weitere bauen.

Die Gewichtsprobleme mit der Clak40 sind gelöst?

Wir liegen immer noch 40 Kilo über dem erlaubten Minimalgewicht. Doch dafür sind unsere Boote stabil und zuverlässig.

Aus Class30 wird Carboman

Wie steht es mit dem Projekt Class30, dem 30-Fuß-Einheitsdesign, das auf Initiative des französischen Yachtclubs UNCL und des englischen Royal Ocean Racing Clubs nach einem VPLP-Plan entworfen wurde?

Wir sagen jetzt „Carboman 30“… Der Name Class30 ist von Class40 registriert. Die Produktion der Gussformen beginnt am kommenden Montag bei der HBH-Firma Ouest Composites Industries. Der Standort für die industrielle Montage der Boote steht noch nicht fest. Wir haben etwa 20 feste Aufträge. Ab dem nächsten Frühjahr werden wir wöchentlich eine Carboman 30 auf den Markt bringen.

Ist es eine Herausforderung für eine Werft, die eher an den Bau von Prototypen gewöhnt ist, solch eine Serienproduktion zu stemmen?

In unserer industriellen Sparte sind wir an Serienproduktion gewöhnt. Für Thales haben wir etwa fünfzig Radargeräte hergestellt. Aber auch bei unseren Booten ist sie uns nicht ganz fremd. Wir haben 200 Foils für die Figaro 3 gebaut, zwei pro Woche. Das erfordert natürlich eine andere Arbeitsorganisation. Aber bei Multiplast haben wir alles unter Kontrolle.