Seit Mitte Januar haben wir nichts mehr von der Beplankung der Tally Ho gehört. Leo war krank, manche Kollegen hatten frei und der Riggplan musste erstellt werden. Währenddessen ist die Arbeit an der Außenhaut der Kutterjacht von 1909, die Leo Sampson mit seinem Team in Sequim/Washington wieder aufbaut, weiter gegangen.
Langsam schließen sich die Lücken. Leo hat so viel gefilmt, dass er gleich zwei Episoden präsentiert. Vor fünf Wochen waren erst 36 von 108 Planken fest genietet, jetzt ist es umgekehrt: Es fehlen nur noch 36.
Es fehlen nur noch 36 Planken © Leo Sampson
Das Fenster im Rumpf schliesst sich © Leo Sampson
Die Arbeitsprozesse wiederholen sich © Leo Sampson
Testen bis die Niete bricht
Ein befreundeter holländischer Schiffbauingenieur hat die Statik der Tally Ho berechnet. Leo möchte jetzt wissen, was die Nieten aushalten, vor allem im Bereich der zentralen Bodenwrangen, die Kiel und Spanten verbinden und an denen der Ballastkiel hängt. Zunächst hängt er einfach immer mehr Gewicht an ein Niet, hebt mit dem Gabelstapler an und lässt es ein Stück fallen.
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So kommt Leo auf eine Bruchlast von über einer halben Tonne – Scherfestigkeit sowohl als auch Zugfestigkeit bei den Kupfer-Nieten mit handgeschmiedetem Kopf. Die Profis bei dem Hebegurte-Hersteller OSP Sling in Sequim haben eine 250 t Zugtestanlage. Hier erreichen die Nietverbindungen sogar eine Bruchfestigkeit von 1,1- 1,8 t. Das ist Ausreichend für Tally Ho. Dabei ist die Verformung vor dem Bruch sehr gering.
Was macht Tally Ho‘s Beplankung besonders?
Tally Ho‘s Planken sind im oberen Bereich mit etwa 10-12 cm verhältnismäßig schmal. Dadurch lassen sich die einzelnen Planken einfacher anbringen. Sie bekommen wo nötig einen leichten Hohlschliff an der Innenseite, damit sie genau an den engstehenden Spanten anliegen.
Einseitig sind sie mit einer Schmiege (bevel) versehen, der sie genau an die untere Planke anpasst, oben sind sie rechtwinklig und mit einer Kalfatnaht über zweidrittel der Dicke versehen. Das erzeugt zwar mehr Kalfatarbeit, aber die ganze Außenhautstruktur erhält eine festere Struktur und die schmaleren Planken schrumpfen weniger beim Trocknen.
Das Holz und die Dampfkiste
Das meiste Plankenholz ist Wana-Holz (Red Louro), das Leo aus nachhaltiger Forstwirtschaft in Surinam gekauft hat. Schonend in einer selbstgebauten Darre getrocknet, hat es immer noch einen gewissen Feuchtigkeitsgehalt, den Leo nicht misst. Er verlässt sich lieber auf sein Gefühl. Das Holz ist sehr geschmeidig und lässt sich ohne es zu dämpfen verarbeiten. Das liegt an der Restfeuchte, an der einfachen Rumpfform der Tally Ho und nicht zuletzt an Leo‘s Plankenplan, der schmale Planken bevorzugt, wie er nicht ohne Stolz erklärt. Rosie, die Auszubildende, lernt jetzt auch das Ausschneiden der Planken – ein Job, an den Leo sonst nur Pete lässt.
Das Holz ist sehr geschmeidig © Leo Sampson
Rosie, die Auszubildende, lernt jetzt auch das Planken ausschneiden © Leo Sampson
Hier lässt Leo normalerweise nur Pete ran © Leo Sampson
Das Kalfatern
Pete erklärt, dass bei der glatten Karweelbeplankung der Tally Ho jede Planke auf einer Seite eine Kalfatnaht bekommt. Sie wird auf etwa 20 mm der Plankenstärke keilförmig abgeschrägt, so dass ein 5 mm breiter Schlitz entsteht. Pete hat dafür ein Spezialwerkzeug entwickelt, das diese Arbeit „super-easy and super-fast“ macht.
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